Nel mondo degli spirits, ci sono siti produttivi che parlano da soli. Alcuni stabilimenti, per storia e rilevanza strategica, rappresentano veri e propri punti cardinali nel panorama internazionale delle bevande alcoliche.
In uno di questi luoghi emblematici, si è aperta una sfida ad alta complessità tecnica e logistica: la fornitura di una nuova linea vetro per gin e whisky da 350 bpm, all’interno di un edificio industriale risalente agli anni Ottanta. Un progetto che richiedeva molto più di un semplice aggiornamento tecnico.
“Sapevamo”, racconta Paolo Soliani, Regional Sales Manager di Clevertech, “che in quel contesto ogni scelta avrebbe avuto un peso simbolico, oltre che operativo. Era un’occasione per dimostrare il nostro know-how e visione olistica quando si tratta di line integration ad altissimo profilo, portando soluzioni che vanno oltre la richiesta esplicita”.
A raccogliere la sfida, infatti, è stata Clevertech, system integrator italiano con forte vocazione internazionale e una filiale operativa nel Regno Unito, guidata dal General Manager Matthew Carey. Un partner che non si limita a eseguire, ma costruisce una proposta capace di guardare al futuro.
Le esigenze del cliente: layout, performance, visione
L’intervento richiesto dal cliente riguardava una linea vetro ad alta velocità, da 350 bottiglie al minuto, in un contesto architettonico e impiantistico consolidato. Un edificio industriale anni Ottanta, ben strutturato ma con spazi contenuti, accessi articolati e una notevole varietà di formati da gestire, sia in termini dimensionali che di delicatezza. A questo si aggiungeva la volontà di ridurre il più possibile la movimentazione manuale e di ottimizzare la logistica interna.
“La difficoltà maggiore”, racconta Soliani, “non era solo quella di portare nuove macchine in uno spazio ristretto. Era progettare un sistema che tenesse conto della convivenza tra passato e futuro, capace di inserirsi in un impianto preesistente senza stravolgerne l’equilibrio, ma migliorandolo radicalmente”.
Non si trattava, quindi, solo di gestire la produzione quotidiana, ma di immaginare già da subito una configurazione in grado di accogliere ulteriori sviluppi, linee aggiuntive, nuovi flussi. Clevertech ha risposto con una proposta modulare, flessibile e scalabile, costruita su misura.
Il cuore della proposta: modularità e visione
Il progetto è stato strutturato attorno a due blocchi principali: l’area depallettizzazione e la parte di fine linea. A inizio linea, Clevertech ha fornito un sistema di depallettizzazione robotico completo, comprensivo di rimozione e stoccaggio di tutti i materiali ausiliari di imballo inclusi alveari tramite robot a braccio antropomorfo, con un controllo preciso sulla posizione di presa con sistema di visione.
I materiali di imballo ausiliario vengono trasportati attraverso un sistema aereo sopraelevato, che consente di liberare completamente il layout a terra e convogliare gli imballi direttamente verso un compattatore esterno. Questa soluzione non solo aumenta l’efficienza, ma migliora anche le condizioni igienico-sanitarie dell’ambiente di lavoro, riducendo le polveri e le interferenze con il personale.
“Abbiamo pensato in logica modulare, non in termini di macchine singole“, spiega Soliani. “Questo ci ha permesso di anticipare le future esigenze del cliente, progettando già da ora una struttura capace di evolversi senza dover essere smantellata o ripensata”.
In uscita, il sistema prevede un sistema di pallettizzazione con manipolatori robotici per la preformazione strato, shuttle per alimentazione centralizzata di pallet e interfalde, collegamento a un avvolgitore pallet ad alta velocità, ottimizzando i percorsi e aprendo la strada a future integrazioni con nuove linee e sistemi AGV, ovvero veicoli a guida automatica in grado di trasportare materiali all’interno dello stabilimento in modo autonomo e sicuro, ottimizzando i flussi interni e riducendo l’uso di muletti.
Oltre le richieste: il valore dell’anticipazione
Ciò che ha reso questo progetto speciale è certamente la precisione tecnica, combinata con una particolare capacità di guardare oltre le esigenze dichiarate. Clevertech ha proposto fin da subito soluzioni pensate per uno scenario futuro, in cui il layout possa essere esteso, integrato e riconfigurato con facilità, rispondendo ai progetti e alla vision del committente.
“Il cliente ci ha chiesto di risolvere il presente, ma noi gli abbiamo portato anche un pezzo di futuro”, afferma Soliani. “Non solo con l’infrastruttura modulare, ma anche con una logica progettuale orientata all’integrazione e alla crescita. Oggi il sistema può accogliere nuove linee, interfacciarsi con shuttle aggiuntivi, integrarsi con la logica di fabbrica intelligente”.
L’approccio di Clevertech non è solo ingegneristico: è strategico. Un modo di porsi che ha colpito positivamente e che ha permesso di instaurare con il cliente una collaborazione basata sulla fiducia reciproca e sulla condivisione di una visione industriale ampia.
Un gioco di squadra internazionale
Il successo del progetto è il frutto di un lavoro sinergico tra il quartier generale italiano e la filiale inglese di Clevertech. Quest’ultima, guidata da Matthew Carey, ha avuto un ruolo chiave non solo nel mantenere viva la relazione con il cliente, nel raccogliere con precisione i requisiti e nel facilitare la gestione operativa in loco, ma soprattutto nel gestire l’installazione e lo startup della linea contando sulle competenze del nostro team locale.
“Il team inglese è stato fondamentale”, sottolinea Soliani. “Senza di loro non avremmo potuto costruire un rapporto così solido e costruttivo. Il lavoro tra la sede italiana e la filiale UK è stato un vero gioco di squadra, fatto di ascolto, reattività e condivisione di obiettivi”.
L’organizzazione interna di Clevertech, con un unico interlocutore di progetto, ha consentito al cliente di confrontarsi con una struttura snella, capace di coordinare fornitori, integratori e installatori senza dispersioni. Un valore aggiunto che spesso fa la differenza.
Impatto reale e scenari futuri
I vantaggi per il cliente non si misurano solo in termini di efficienza, ma anche in un’ottica di sostenibilità e sicurezza. Il nuovo layout riduce la movimentazione manuale e l’uso dei muletti, con un impatto positivo sulle emissioni e sulla protezione degli operatori. I trasporti aerei migliorano la pulizia generale dell’ambiente e minimizzano il rischio di contaminazioni.
“Ridurre le mansioni a basso valore aggiunto significa valorizzare le risorse umane e rendere l’ambiente produttivo più sicuro e sostenibile”, precisa Soliani. “Il nostro compito non è solo automatizzare, ma migliorare la qualità complessiva del lavoro”.
Il progetto, realizzato nel corso del 2025, con un collaudo entro la fine dell’anno, prevede l’attivazione operativa nella primavera del 2026. Sono già in corso discussioni sulle fasi successive, segno che la fiducia reciproca si sta traducendo in una collaborazione duratura.
Visione, flessibilità, ascolto
Avere visione significa saper anticipare i bisogni prima che vengano espressi, offrire soluzioni che non si limitano a risolvere un problema, ma ne prevengano i futuri, creando spazio per nuove opportunità.
“Capire i bisogni non detti è ciò che trasforma una macchina in un vantaggio strategico”, conclude Soliani. “Il nostro lavoro non si ferma alla consegna: comincia lì. Ogni impianto è un seme, e noi costruiamo terreno fertile perché possa crescere nel tempo”.